以下是PVC注塑管件生产过程中常见的 20+个问题及解决办法，涵盖原料、模具、工艺参数、设备及产品缺陷等维度，附具体解决方案：
一、原料相关问题
1原料含水率过高，制品出现气泡 / 空洞
· 原因：PVC原料吸潮或干燥不彻底，注塑时水分汽化。
· 解决办法：
原料使用前在 60-80℃干燥 4-6 小时，确保含水率<0.1%。
加装料斗干燥机，保持生产过程中原料干燥。
2原料中有杂质，制品表面出现黑点 / 颗粒物
· 原因：原料混有金属屑、灰尘或回收料筛选不彻底。
· 解决办法：
严格筛选原料，避免使用污染或劣质回收料。
定期清理料斗、螺杆，加装原料过滤器。
3原料配方不当，制品强度不足或易断裂
· 原因：钙粉添加过量、稳定剂 / 增塑剂比例失衡。
· 解决办法：
优化配方，控制钙粉添加量≤10%，确保稳定剂(如铅盐 / 钙锌复合稳定剂)比例达标。
测试原料熔融指数(MI)，确保流动性符合注塑要求。
二、模具相关问题
1模具温度过高或过低，制品变形 / 表面粗糙
· 原因：温度影响PVC熔体冷却速率，导致内应力或塑化不良。
· 解决办法：
控制模具温度在40-60℃(根据制品厚度调整)，薄壁件可适当降低至 30℃。
采用循环水冷却系统，确保模具温度均匀。
2模具排气不良，制品出现烧焦 / 困气痕
· 原因：模具排气槽不足或堵塞，注塑时气体无法排出。
· 解决办法：
在模具分型面、型芯处开设0.02-0.05mm 深的排气槽，或加装排气针。
定期清理排气槽，避免油污 / 塑料残渣堆积。
3模具磨损或尺寸偏差，制品公差超差
· 原因：模具长期使用导致型芯 / 型腔磨损，或设计时收缩率计算错误。
· 解决办法：
定期检查模具磨损情况，对关键部位(如螺纹、承插端)进行镀硬铬处理。
按 PVC收缩率(0.6%-1.0%)修正模具尺寸，试模后二次调整。
4脱模困难，制品顶出变形或拉裂
· 原因：脱模斜度不足(<1.5°)、模具表面粗糙度高或顶针分布不均。
· 解决办法：
增大脱模斜度至 2°-3°，对深腔制品可采用阶梯式脱模设计。
抛光模具表面至 Ra0.8以下，调整顶针位置使其受力均匀。
三、工艺参数问题
1注塑温度过高，制品发黄 / 分解
· 原因：PVC热稳定性差，温度超过 200℃易分解产生HCl气体。
· 解决办法：
分段控制料筒温度：加料段 160-170℃，压缩段 170-180℃，喷嘴段 180-190℃。
缩短熔体在料筒内的停留时间(≤15 分钟)，避免空射。
2注射压力不足，制品填充不满 / 缺料
· 原因：压力无法克服熔体流动阻力，或浇口 / 流道设计过小。
· 解决办法：
提高注射压力至80-120MPa(根据制品厚度调整)，保压压力为注射压力的 60%-70%。
扩大浇口直径(通常 φ1.5-3mm)，缩短流道长度。
3冷却时间过短，制品缩水 / 变形
· 原因：熔体未充分固化即脱模，内部收缩导致缺陷。
· 解决办法：
延长冷却时间至15-30 秒(厚壁件可至 40 秒)，确保制品表面温度<50℃。
优化模具冷却水路，使制品各部位冷却均匀。
4注射速度过快，制品出现飞边 / 熔接痕
· 原因：高速注射导致熔体湍流，或多股料流汇合处冷却过快。
· 解决办法：
分段控制注射速度：低速充模(10-20mm/s)，高速保压(30-50mm/s)。
在熔接痕位置增设冷料井，或调整浇口位置减少料流汇合。
更新时间：2025-07-21
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